金屬沖壓加工經常會出一些問題，每個小問題都會影響到沖壓加工件的質量，甚至加工板料會報廢。而我們需要把這些經常會出現的問題進行一個總結，找出原因和解決方法，而這找原因和方法總是要經過多次的實踐才能得出。我們卻能得到前人總結出的經驗。這就可以讓我們少走很多的錯路。今天要講的就是金屬沖壓加工出現不退料和不卸料的原因和解決方法。

1）原因：退料板變形。

解決辦法：退料板在退料的過程中需要受力，因此在沖壓一定的時間后，退料板容易發生變形。這時候需要重新加工或者修磨退料板。

2）原因：模具內部避位設計問題。

解決辦法：重新修磨模具避位。

3）原因：模具內導柱出現拉傷或者損壞。

解決辦法：導致出現拉傷或者損壞會使退料板活動不夠順暢，需要更換新的導柱。

4）原因：上模板或者退料板有磁性。

解決辦法：上模板或者退料板經過一段時間的沖壓后，會帶有一定的磁性，需要進行退磁處理。

5）原因：沖壓模具定位裝置設計不合理或者送料裝置設計不當。

解決辦法：重新調整模具定位裝置或送料機構。

6）原因：模具頂料銷設計的不合理。

解決辦法：需要重新設計頂料銷的排布位置。

7）原因：沖壓過程中的頂料力或脫料力太小。

解決辦法：更換新的彈簧。

8）原因：上模和退料板之間配合問題。

解決辦法：修磨退料板使之和上模配合良好。

9）原因：成型滑塊配合不暢。

解決辦法：修整滑塊與導向槽使之配合順暢。

10）原因：上模出現拉傷劃痕或者表面不夠光滑。

解決辦法：出現這種問題需要更換上模。

11）原因：上模過長。

解決辦法：上模過長，會增加退料力已經退料難度。因此，需要合理設計上模的長度。

金屬沖壓加工出現不退料和卸料的原因有很多種，當出現這種情況，還是需要我們細心的去觀察和分析到底是什么原因，然后對癥下藥，來解決這個問題。