沖壓加工是使板料在模具里直接受到變形力進行變形，從而加工出不同的形狀和尺寸的精密五金加工件。沖壓加工必須要有板料，模具和設備三要素。所以當我們進行沖壓加工出現一些問題的時候，就需要從這三個要素來考慮是不是這些出問題了。接下來要為大家分享下沖壓加工時出現廢料堵塞和上移的原因和解決方法，希望對你有所幫助。

一，廢料堵塞的原因和解決方法
因為毛刺過大、凸模破損、凹模破裂，造成沖壓加工后廢料完全堵塞凹模。
原因及消除方法：
(1)凹模直壁過高。
如果凹模直壁過高，被沖下的廢料堵塞在模具內而產生裂紋。。通常，被沖下來的廢料，只允許在凹模內有2～3片輕微堵塞。校正模具的直壁時，涂上紅丹粉，校正直角度，要有一個碰不到的后角。即出料口尺寸比直壁要稍大一些。特別是對膨脹系數大的材料，例如不銹鋼等，可設計成全錐度模具，使每次沖截時，材料都能自由落下。
(2)碰撞后面。
當廢料碰撞凹模的后面時，由于材料滿滿地堵塞在內壁，廢屑在凹模內膨脹，造成模具裂痕。要使模具內壁的2～3塊重的廢料迅速下落，只要增加一點錐度，故障就可減少。
(3)由于潤滑油和毛刺的原因，難于連續分離。
當間隙過小，又使用高粘度的潤滑油時，沖壓下來的材料，就會產生粘接現象。廢料直接下落時，當粘接數量達到一定程度后，會由于振動和自重而落下；當改變排出方向時，由于卸料槽角度和卸料槽工作面粗糙的原因，而完全堵塞，是造成凸凹模損壞的原因。
二，廢料上移的原因和解決方法
廢料上移，是指沖壓在凹模內的材料，隨著凸模的上升一起帶上來，接著又落在凹模里的現象。如果產生廢料上移現象，一方面會因操作粗心而發生人身傷亡事故，另一方面，在自動化生產時也會產生模具破損，所以必須立即采取措施。
原因：(1)間隙過大時容易發生。(2)由于凹模的直壁進行了拋光或磨削，過于光滑所致。(3)凹摟的直壁過高，廢料堵塞時易于發生。(4)碰到凹模的后面而造成廢料堵塞時易于發生。(5)與板厚相比，沖壓廢料的形狀大而薄，緊緊吸附在沖頭下面。(6)由于使用高粘度潤滑油，而產生粘附現象，。(7)凹模研磨后，刃口過于鋒利。(8)卸料板的位置、功能不合適。(9)由于磁性而產生吸附現象。(10)凸模插入凹模過少。
解決方法：(1)選擇適當的間隙值加以修正。(2)凹模的直壁在研磨時使用粗粒度砂輪，尺寸不高的沖孔，象鉆孔那樣加工直壁，很少會產生廢料上移。(3)事先就預料到再研磨的凹模直壁就有廢料上移的危險。另外，由于后面碰撞會產生毛刺堵塞和廢料上移，所以凹模直壁需加以修正。(4)凸模插入凹模3～5mm，堵塞的廢料限于三片之內。(5)材料很薄時，由于油、磁性、真空等原因而極易吸附于凸模的底部。應該將材料迅速從凸模上取下，放置在凹模內。(6)研磨后的凹模，由于具有很強的廢料上移趨勢，因此，若發現有上移現象，需用砂輪將刃口稍微修鈍一些。(7)批量生產時，因刃口會產生磁性，所以要定期消磁。(8)凹模的直壁下面，加工成數個0.5mm的臺階，具有防止廢料上移之效果。(9)將廢料從上模取下時，如不當心，一旦落下，也會發生事故，故需采取相應的措施。